Обработка на токарном станке

В последние десятилетия научно-технический прогресс бурным ходом идет во всех отраслях общественного производства. Орудия и предметы труда непрерывное развиваются и совершенствуются, появляются принципиально новые машины, материалы, источники энергии и технологические процессы, возникают новые, прогрессивные формы организации производства.

Машиностроение как отрасль промышленности играет ведущую роль во всех этих преобразованиях. Именно машиностроение является источником наиболее активной части производственных фондов, темпы технического прогресса и роста производственной эффективности также во многом зависят от уровня развития машиностроения в отдельно взятой стане и на мировом уровне.

Машиностроение занимается выпуском оборудования, машин и механизмов, которые обслуживают не только потребности этой конкретной отрасли, оно также создает технологическую базу для всех прочих отраслей промышленности. В конечном счете от уровня развития машиностроения зависит все, вплоть до национальной безопасности государства и степени развития его социально-экономической системы в целом.

Обработка на токарном станке или обработка резанием — операция, которая наиболее часто используется при изготовлении деталей из конструкционных материалов. Методом снятия стружки изготовляется до 80% деталей различных машин, приборов и аппаратов. Сегодня в машиностроении применяется множество разнообразных конструкционных материалов, требования к качеству обрабатываемой поверхности и точности работы постоянно растут — все это вынуждает специалистов изыскивать новые методы и средства максимально производительной и целесообразной в экономическом плане обработки резанием.

Обработка на токарном станке — это одна из разновидностей обработки металлорезанием. Как осуществляется эта операция? В общих чертах ее можно описать следующим образом: с поверхности заготовки срезается определенный слой металла, для этого используются различные режущие инструменты — резцы, сверла и т.д. На токарном станке можно производить растачивание и обтачивание конических, цилиндрических, профильных, шаровых и прочих различных поверхностей обрабатываемой детали. Также токарный станок служит для подрезания торцов, нарезания внутренних и наружных резьб, вытачивания канавок, сверления, накатывания рифлений,  развертывания отверстий, зенкерования и других видов работ. Станок обеспечивает вращение заготовки и движение режущего инструмента относительно обрабатываемой детали. В результате движения заготовки и режущего инструмента и осуществляется процесс резания.

Обработка на токарном станке – один из наиболее распространенных методов изготовления деталей. С его помощью можно изготовить такие изделия как вал, диск, ось, палец, цапфа, фланец, кольцо, втулка, гайка, муфта и многое другое. На токарном станке производится широкий спектр работ, от растачивания до сверления. Процесс токарной обработки представляет собой  изменение размеров и формы заготовок посредством снятия припуска.

Разберемся подробнее с понятием «припуска». Основой для деталей машин, которые обрабатываются на металлорежущем станке, служат отливки, поковки, куски прокатного материала и прочие заготовки. Припуск - это слой металла, который должен быть удален с заготовки для того, чтобы она приобрела окончательный вид, вид той самой детали, которую и необходимо получить в конечном счете.

Слой металла, который снимается при обработке на токарном станке, имеет название припуска на токарную обработку. В процессе работы над заготовкой с нее снимается часть металла, эта часть называется стружкой.

Обработка на токарном станке не была бы возможна без соответствующего инструментария, рассмотрим его подробнее. Инструменты, применяемые для резания металла, обычно имеют форму клина. Клиновидная форма обладает способностью создавать выигрыш в силе, которую необходимо приложить для того, чтобы инструмент проник в обрабатываемый материал. Выигрыш этот становится тем больше, чем меньше угол заострения клина.

Обработка на токарном станке имеет ряд профессиональных терминов, характеристик и показателей, которые могут высчитываться посредством соответствующих формул. Перечислим их:

Скорость резания, измеряемая в метрах в минуту и представляющая собой длину пути,  который проходит точка А обрабатываемой поверхности детали относительно режущей кромки резца за одну минуту.

Подача, представляющая собой величину перемещения резца за один оборот обрабатываемой детали, измеряемую в миллиметрах. Подача может быть продольной и поперечной — в первом случае резец перемещается  параллельно оси обрабатываемой детали, а во втором случае — перпендикулярно к ней.

Глубина резания или толщина снимаемого слоя (измеряется в миллиметрах, по перпендикуляру к обработанной поверхности детали).

Срез, имеющий собственные характеристики, такие как площадь, ширина и толщина. Термин «срез» употребляется для обозначения поперечного сечения слоя металла, снимаемого при заданной подаче и глубине резания.

Толщина среза определяется расстоянием между положением режущей кромки резца до одного оборота детали и после него. Толщина среза измеряется в миллиметрах, по перпендикуляру к режущей кромке. Ширина среза также измеряется в миллиметрах и представляет собой расстояние между крайними точками работающей части режущей кромки. Площадь среза равна произведению подачи на глубину резания

В процессе резания и образование стружки происходит деформация металла, сопровождаемая большим тепловыделением — процессы, приводящие к изнашиванию режущего инструмента и наростообразованию на резце. Чтобы обрабатывать детали быстро и качественно, и при этом с минимальным износом оборудования и затратами материала, необходимо иметь высокую квалификацию и в тонкостях знать закономерности такого процесса как обработка на токарном станке.

Теперь рассмотрим виды стружек, которые образовываются при резании различных материалов. Стружка может быть непрерывной или сливной, элементной или стружкой  скалывания, а также стружкой надлома.

Сливная стружка образуется при резании с высокой скоростью таких материалов как латунь и мягкая сталь, т.е. обладающих вязкостью и мягкостью. Помимо высокой скорости резания и вязкости обрабатываемого материала обязательным условием образования данного типа стружки является высокое качество смазочно-охлаждающей жидкости и небольшая толщина среза, а также соответствующий угол среза.

При резании чугуна, бронзы и других металлов и сплавов, отличающихся повышенной хрупкостью, образуется стружка надлома, состоящая из отдельных элементов, почти не связанных между собой. В результате обработки с образованием стружки данного типа поверхность обрабатываемой заготовки получается шероховатая, с выступами и впадинами. Такая стружка, даже когда внешне (при определенных условиях такое возможно) она напоминает стружку первого типа, очень легко разделяется на элементы.

Стружка скалывания по своим свойствам и характеристикам может быть размещена где-то посередине между первыми двумя типами. Она образуется при обработке некоторых сортов латуни и твердых сталей с большими подачами и относительно малыми скоростями резания. Если условия резания изменяются, данный тип стружки переходит в один из двух вышеописанных — сливную стружку, либо стружку надлома.

В норме стружка должна дробиться или завиваться в спираль определенной длины — в этом случае она создает минимальные помехи при работе на токарном станке, легко транспортируется и занимает меньший объем. В качестве хорошей рассматривается стружка в виде колец и полуколец диаметром 10-15 миллиметров и более.

Мелкодробленую стружку следует рассматривать как удовлетворительную. Такая стружка снижает стойкость резцов, кроме того, она имеет свойство разлетаться во все стороны и попадать на поверхности станка, нарушая нормальную работу его узлов. Тем не менее ее образование считается допустимым при определенных условиях. Недопустимым считается формирование стружки в виде непрерывной спирали, прямой ленты или путаного клубка.

Правильная обработка на токарном станке — наша задача! Обращаясь к нам, вы можете быть уверены в нашем профессионализме и высоком качестве предоставляемых услуг!

Узнать подробную информацию об этой услуге вы можете по телефону (812) 388-12-50 или заполнив форму обратной связи: